我們都知道，在煉鋼轉(zhuǎn)爐冶煉中、高碳鋼時(shí)，一般都采用在出鋼過(guò)程中隨鋼流或在包底加入合金和增碳劑來(lái)完成增碳及脫氧合金化任務(wù)。

         這種方法其實(shí)也有很多弊端，首先由于增碳劑是粒狀，增碳劑粒度大時(shí)，漂浮在鋼液面上，因此碳的回收率低，一般為80-90％，粒度太小的話，又很容易氧化，增碳不穩(wěn)定，而且加入量較大，成本較高 。其次粒狀增碳劑容易造成鋼包內(nèi)鋼液劇烈沸騰，惡化了工作條件，而且熱損失大，不利于溫度控制；另外增碳劑的雜質(zhì)含量高，且易吸水會(huì)惡化鋼材的冷拔性能，難以進(jìn)行深加工；再者會(huì)使鋼中碳含 量不均勻，造成碳偏析。這些都會(huì)影響鋼材的質(zhì)量。

         另外在煉鋼過(guò)程中常常需要脫氧，在使用硅碳球之前煉鋼脫氧通常采用硅鋁鐵，增碳和脫氧采用多種粉料和合金，這樣不但工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，污染環(huán)境，而且成本增加。硅碳球可以在煉鋼增碳過(guò)程能同 時(shí)達(dá)到脫氧合金化目的，還能降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度，減少環(huán)境污染，降低成本。

      硅碳球完全代替增碳劑和脫氧劑硅鋁鐵加在包底或隨鋼流加入，由于硅碳球比重較大，以塊狀形式加入鋼水中可起到脫氧作用，使得碳的回收率及其穩(wěn)定性大為提高，碳的回收率在98％以上，節(jié)約了煉 鋼成本，環(huán)境條件得到改善，同時(shí)降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。